心连心集团以“三位一体”模式筑牢企业安全生命线

　　本报讯  心连心化学工业集团作为全国最大尿素生产企业，针对化工行业“体系碎片化、监管被动化、责任虚置化”的安全管理痛点，坚持“机制筑基、数智赋能、文化铸魂”同步发力，打造形成“三位一体”安全管理模式，破解了多体系并行难题，实现新乡基地年稳定运行超360天、连续多年“零重大事故”，为化工企业筑牢安全防线提供了可复制的实践样本。

　　建机制，以体系融合破解安全管理难题。一是打造“心安”一体化管理体系。在集团党委统一领导下，以过程安全管理体系为基础，整合双重预防机制、安全生产标准化等5大常用体系，通过开展50余次内部调研、3轮内外部专家评审，吸纳修订意见750余条，形成覆盖全业务场景的“心安”管理体系。该体系包含94个要素，适配化工、工贸、交通运输等多场景，深度契合国家及行业安全标准，有效解决了原有多体系交叉重复、执行效率低下的问题，获得中国安全生产科学研究院高度认可。二是深化“双重预防”分级管控。按照“谁主管、谁负责”“横向到边、纵向到底”原则，明确党组织和党员在风险管控中的示范责任，将风险分级管控及隐患排查纳入分厂安全绩效考核。构建“支部抓车间、党员带班组”的分级负责模式，编制分厂、车间、班组三级安全检查表，依托安全信息化系统实现隐患“排查-录入-整改-验收-销号”全流程闭环管理，确保责任可追溯、整改无死角。三是构建“标准+赋能”双轮驱动机制。制定“一企一标”差异化考评标准，围绕安全领导力、安全履职成效、管理落地质量等核心维度设置指标，实行奖优罚劣，考评结果与绩效薪酬、干部任用直接挂钩。整合内外部专家资源组建赋能小组，针对考评暴露的短板问题，“一企一策”制订优化方案，为各业务单位提供流程优化、政策落地等精准指导，持续提升安全自主管理能力。

　　搭平台，以数字赋能提升安全治理效能。一是建设智能制造管控平台。以党员技术骨干为核心组建攻关团队，搭建以“智能驾驶舱”为核心的7大模块智能化生产平台，实现26个车间41906项工艺数据全流程线上管理。通过实时监控工艺报警、平稳率、自控投运率等关键参数，分析历史报警数据实现故障预防性维护；应用自动翻车机、自动装车机等智能装备，推动生产、搬运、装卸全流程自动化，装车时效从4.2小时降至2.8小时，大幅降低人员直接操作风险。二是搭建智慧应急指挥平台。集成风险管控、隐患排查（12大模块35个子功能）与智慧消防、应急指挥（6大板块）于一体，对重大危险源、人员定位、应急物资实行可视化监控，实现“应急预案自动匹配-应急指令一键下达-救援资源实时调度”的全周期闭环管理，提升应急处置响应速度与精准度。三是迭代升级智能安全装备。在物流环节持续升级AGV无人叉车、空中搬运机器人等智能设备，通过智能化管理实现货物自动出入库，既提升仓储效率，又降低人员现场作业风险。在生产线上部署无人巡检系统，实现高危区域全覆盖、无死角巡检，减少现场作业人员数量，从根本上降低人为操作失误风险。

　　育文化，以全员参与夯实安全治理根基。一是培育“安全至上”特色文化。将安全文化融入企业核心文化体系，凝练“没有什么比安全更重要”“发现安全隐患必须立即整改”等核心理念，通过内部官网、公众号、宣传栏等载体常态化宣传。持续深入开展“安全生产月”活动，通过班前会、交接班会等形式，营造“班班讲安全、天天讲安全、月月讲安全、年年抓安全”的浓厚氛围。二是强化“实战导向”应急演练。发挥党组织战斗堡垒作用和党员先锋模范作用，设立“党员先锋岗”“党员示范岗”，带动各班组开展“每周一实战”应急演练，年累计演练3100余次，有效提升全员安全应急处置能力。每年召开安全表彰大会，选树“安全模范”“先进班组”等标杆典型，以正向激励激发全员参与安全管理的主动性和积极性。三是构建“全员覆盖”技能培训体系。投资5000万元建成豫北最大安全实训基地，占地2.1万平方米，配备100余名专业讲师，设置32个实训模块，推行全员“五必训五必考”培训制度，累计培训2万余人次，520人取得注册安全工程师资质。严格贯彻《中华人民共和国安全生产法》，坚持“第一时间解读、第一时间学习、第一时间考试、第一时间转化”，推动法律法规与生产经营深度融合，确保全员知法、懂法、守法、用法。

（王恩豪）